通過持續推進自動化、信息化、數字化、智能化建設和智能裝備的研發應用，我國大型煤炭企業在攻關技術難題方面實現了新突破，一大批先進技術裝備成果創新應用、先進理念落地生根，反哺了煤炭企業發展。

這是記者日前從中國煤炭工業協會主辦的煤機裝備發展現狀與展望論壇了解到的情況。

煤礦人均效率大幅提高

數據顯示，2018年，我國大型煤炭企業采煤機械化程度已達97.9%，掘進機械化程度達到56.3%；全國煤礦人均生產效率由1949年的100噸左右提高到目前的1000噸/年，增長了9倍。

以國家能源集團為例，今年9月4日，世界首個8.8米智能超大采高綜采工作面在國家能源神東煤炭集團上灣煤礦貫通，累計生產煤炭1853萬噸，創造了單個工作面最高日產5.84萬噸、最高月產146萬噸的新紀錄。

鄭州煤礦機械集團從優化在用設備入手，幫助中國平煤神馬集團規劃設備種類、減少在用設備。經規劃，平煤神馬集團減少使用支架類在用設備29種、采煤機類設備18種、刮板機類設備8種，各類在用設備減幅均超過70%。

“在用設備減少了，意味著與之配套的設備零配件也相應減少了，合理規劃使用設備能夠發揮出設備效能，也可以幫助企業減負。”鄭州煤礦機械集團總工程師王永強說。

山東能源重型裝備制造集團在高端液壓支架智能制造方面走在了行業前列。該集團擁有國內首條液壓支架結構件智能焊接生產線，部分主要結構件實現了由機器人完全焊接、一次成型。此外，該集團液壓支架生產中用智能機械手代替人手，使用工裝成型、加工，實現了液壓支架零部件100%互換，確保支架可以不組裝發貨。

陽煤集團運用大數據將煤機裝備全生命周期中客戶需求、研發設計、制造、銷售、安裝、運行、拆除、再制造各環節全過程串聯起來，實現了對煤機裝備全生命周期內的大數據分析和管控，構建了“技術一張圖、管理一張網、設備全周期”的新型商業管理模式。

一些瓶頸問題亟待解決

在煤炭技術裝備不斷創新發展的同時，一些長期存在的瓶頸問題也亟待解決。

“煤炭行業在融合云計算、大數據、物聯網、人工智能等新技術，提升煤礦智能化生產水平方面存在明顯不足，智能礦山規劃的頂層設計需要進一步完善。”國家能源集團黨組成員、副總經理李東說。

中煤能源集團總工程師馬世志表示，煤炭生產過程中產生了大量數據，但進行大規模復雜系統數據分析仍是一塊“短板”，需要加深新技術與煤炭行業的融合。

精確三維地理信息及環境感知不足是多位與會代表提出的共性問題。“煤炭行業現有的智能開采系統主要針對開采裝備本身，缺乏全面、有效的煤層及地質環境信息，且未與工作面智能控制系統發生關聯，難以實現工作面智能自適應開采。”在李東看來，煤炭企業要建設無人工作面，必須要攻克環境感知等關鍵技術難題。

不少與會代表指出，煤炭企業基礎裝備的數字化、智能化水平偏低，特別是移動裝備的可靠性水平不高，極大制約了煤炭行業的智能化建設。

應由單機制造轉向成套設備制造

談及煤機裝備未來的發展方向，不少代表提出，應由單機制造轉向成套設備制造，借此提高產品的直接配套能力。

“我國煤炭開采重心逐漸向西部轉移，還需要研發滿足西部煤礦安全高效集約化生產的大功率、高強度裝備，比如厚煤層綜采成套技術裝備、薄煤層自動化綜采成套技術裝備、巷道快速綜掘成套技術裝備等。”中國煤炭科工集團副總經理王虹說。

目前，我國煤機裝備的原材料及軸承、密封、機電、電氣元件等關鍵部件在使用壽命和可靠性上存在較大差距。切實提高設備原材料、關鍵部件的可靠性，延長裝備的使用壽命也是與會代表普遍關注的問題。

“未來煤機裝備除安全高效和高可靠性外，高度自動化、具有很強適應性、能遠程控制也是發展的大趨勢。”王虹補充道。