[環球破碎機網訊]  近日，一項具有自主知識產權和自主創新水平的超細碎高壓輥焊接技術在馬鋼南山礦誕生。該技術應用以來，以其較強的穩定性、可靠性、適用性和專業性，使高壓對輥設備的使用周期、性能和運轉效率得以大幅提升。這項技術也引起國內冶金行業礦山的高度關注和極大興趣，他們紛紛派人前來觀摩和求教。
　　該礦現有的超細碎高壓輥磨機，是馬鋼花巨資從德國引進的高科技大型裝備，是凹選超細碎系統的核心。近年來，由于原礦性質發生變化、礦石硬度加大，加上凹選年處理量不斷上升，高壓輥磨機輥邊及夾板磨損嚴重，不僅直接影響破碎粒度，而且增加系統回籠礦，輥下粒度增大，篩下物減少，故障頻出，致使凹選原礦處理量大幅銳減。因高壓輥磨機修復難度大、技術含量高，以往德方只指定由國內河南省某科研單位定點維修。每當故障發生，凹選超細碎全系統停產，該礦不僅要承擔檢方人員差旅住行等全部費用，且輥磨機輥邊及夾板修復一次需耗時3天，夾板每次修復費用上萬元，而輥邊修復一次，費用則高達5萬多元，且修復效果并不理想。每年南山礦因修復輥邊及夾板費用累計超過20萬元以上，再加上停產檢修的時間，該礦因此而蒙受巨大的經濟損失。
　　為徹底扭轉設備運轉的被動局面，在上級領導的大力支持下，南山礦超細碎焊工技師劉國富和超細碎段長陳國舫決定自行修復該設備。在沒有類似案例可以借鑒的情況下，他們多方查閱技術資料，現場勘查和測量，并且繪制了大量的草圖，反復推敲、修改技術方案，使得這項技術逐步成熟。在具體實施過程中，他們在技改現場反復摸索，結合原礦性質和輥磨特點，大膽采用一種新型焊接材料，并且創新焊接工藝，現場攻克了一道又一道焊接難關。經過多次比對和試驗，終于完成這項較為復雜的技改項目。該項目實施后，立即顯現出巨大的經濟效益。
　　經過自行焊接改造和工藝處理后，高壓輥磨機輥邊和夾板的使用周期大大延長，高壓輥磨機運轉正常，系統回籠礦大量減少，輥下粒度恢復如初，關聯工序銜接自然，磨損狀況大大降低，設備停檢時間迅速縮短。原先，一件夾板外委修復使用周期為42天。而自行焊接修復后，夾板使用周期達到68天，每件使用周期延長了26天。對輥機輥邊、夾板兩項合計節約外委費用296000元。輥磨機全年停檢時間縮短了192小時，按每小時生產鐵精礦創效72547元計算，由此產生的直接經濟效益達千萬元以上。