近日，一項國際領先的科技成果鑒定從這里向世人發出：國家“十二五”智能制造裝備發展專項“煤炭綜采成套裝備智能系統開發與示范應用”項目，6月26日在太原通過了科技成果鑒定。

　　這是一項了不起的成果。歷時三年，是多方共同發力、協同攻關的結果，是煤機企業與煤炭企業自主創新、集成創新、協同創新和“兩化”深度融合的典范。它標志著在邁向“中國制造2025”進程中，山西煤機制造業已率先取得階段性成果。

　　
我國首套千萬噸級智能綜采裝備地面聯動試車現場

　　載入史冊的一次創舉

　　國家“十二五”智能制造裝備發展專項“煤炭綜采成套裝備智能系統開發與示范應用”項目，由太原重型機械集團煤機公司與山西焦煤西山煤電（集團）公司共同承擔，并聯合平陽重工、山西煤機、山西科達、羅克佳華、向明機械、汾西重工、中國礦大等單位，歷時三年共同完成。整套設備總重量達1萬噸，研發投入達3.79億元。

　　為了完成好該項目15個關鍵核心智能裝置的研發任務，太重煤機與西山煤電自承擔該科研項目以來，充分發揮各自優勢，積極組織平陽重工、山西煤機、山西科達、羅克佳華、向明機械、汾西重工等單位共同參與，并聯合中國礦大、太原理工大、太原科大以及國內外知名企業協同攻關，于2013年6月13日在太重煤機工業園區成功進行“三機一架”地面聯合試車。2013年9月，在西山煤電晉興能源公司斜溝煤礦18201工作面投入示范應用。2014年9月14日，順利通過國家發改委、財政廳、工信部等三部委的項目技術驗收。2014年12月，榮獲國家工信部頒發的“智能制造裝備應用優秀示范項目獎”。

　　2015年6月26日，在科技成果鑒定會上，鑒定委員會給予了極高評價：該項目建立了采區截割煤層地質構造的GIS數字平臺，可實現截割軌跡的規劃和導航；開發了采煤機姿態實時控制系統，可實現采煤機截割動態軌跡調控；實現了采煤機截割過程的智能控制；建立了綜采機組優化協調控制新方法，開發了相關軟件，實現了采煤機、支架及運輸系統的協調控制與安全高效運行；建立了綜采機組運行狀態在線監測系統，具備了自診斷、自糾偏、自預警的智能監控功能，實現了綜采裝備本地和遠程監測、控制和故障預警；開發了超大功率采煤機自動調高控制技術、超大功率刮板運輸機高壓變頻軟啟動控制技術，有效地提高了綜采機組運行可靠性。該套裝備在山西西山晉興能源有限責任公司斜溝煤礦18201綜采工作面進行示范應用，工作面最高日產達到3.2萬噸，最高月產85萬噸，具有廣闊的推廣應用前景。

　　這是太重煤機與西山煤電第二次合作承擔的國家科研項目。在這之前，雙方就承擔并完成了國家“十一五”科技支撐項目“年產千萬噸綜采成套設備”的研制任務。

　　此次再次合作成功，更增添了雙方下一步合作的信心。

　　“互聯網+智能綜采”的結合

　　實現少人、無人的自動化采礦是當前國際采礦界研究的熱點。在這方面，美國和澳大利亞的煤炭企業走在了前面。

　　為追趕世界先進水平，國內科研單位與企業相繼開展了采礦機器人（MR）、礦山地理信息系統（MGIS）、三維地學模擬（3DGM）、礦山虛擬現實（MVR）、礦山人員定位等方面的技術開發與應用研究，在煤礦中的應用取得了一定成效。2000年9月，北京開采所與北京煤機廠、德國DBT公司等廠家合作，為鐵法煤業集團小青煤礦裝備了國內第一個薄煤層自動化無人工作面。2004年7月，山東新汶礦業集團公司從國外引進螺旋鉆機采煤新工藝，工人在工作面以外的地點操作機電設備，可完成破煤、裝煤、運煤等各工序流程，實現了綜采工作面無人化。2005年5月，大同煤礦集團從德國DBT公司引進了一套自動化刨煤機，實現了國內首個薄煤層刨煤機綜采工作面無人化。

　　2007年10月，太重煤機有限公司研制成功我國第一臺930千瓦智能化電牽引采煤機。中國首個具有自主知識產權的自動化、信息化采煤工作面在潞安環能股份公司漳村煤礦正式投產。

　　然而，這些智能化綜采設備功率較小，產量低，成套智能化程度不高，難以滿足煤炭行業高產高效的需求。因此，盡快研發超大功率、千萬噸智能綜采智能成套裝備顯得尤為重要，這對于地質條件復雜、事故頻發的中國煤礦更是具有現實意義。

　　國家戰略助力“大國重器”

　　為了貫徹落實國家“十二五”發展規劃，國家發改委、財政部、工信部決定聯合組織實施智能制造裝備發展專項。建立以用戶為龍頭、以裝備制造單位為主體，結合產學研用創新平臺，共同開展重大智能制造裝備和關鍵智能部件的聯合研發創新。

　　項目依據國家發改委、財政部、工信部“關于智能制造裝備發展專項項目（第一批）實施方案”文件精神，于2011年10月，經三部委共同批復，由太原重型機械集團煤機有限公司和西山煤電（集團）有限責任公司，共同組織實施“煤炭綜采成套裝備智能系統開發與示范應用”項目。

　　項目總投資預算37436.16萬元，其中，國家給予1億元支持。項目以建設煤炭綜采成套裝備智能系統（包含采煤機智能控制系統、支架圍巖智能耦合電液控制系統、刮板運輸機智能控制系統、綜采工作面集中控制系統等），建成智能型千萬噸級安全高效工作面，實現采煤機、液壓支架和運輸系統智能化控制，工作面自動化生產。

　　該項目歷時三年，經各方大力協同攻關，終于研發出井下順槽控制中心和綜采工作面的通訊網絡系統、工作面視頻圖像監控系統、采煤機狀態監測系統、故障診斷系統、預警系統、滾筒高度智能調節系統、牽引速度智能調節系統、采煤機仿形切割系統、變頻牽引驅動系統、基于GIS系統的煤巖識別系統等十五個關鍵核心智能裝置；研制了MG1100（1000）/2860（2660）-WD智能型電牽引采煤機、ZY12000/28/64D型智能耦合型液壓支架、SGZ1250/2×1200智能型刮板輸送機、SZZ1350/525智能型順槽用橋式轉載機、PLM4000智能型錘式破碎機、16PZY智能型帶式輸送機自移機尾、DSJ160/350/4×500智能型可伸縮帶式輸送機、綜采工作面集中控制系統、綜采設備智能化管理系統、礦用防爆型智能負荷控制中心等煤炭綜采成套智能裝備。

　　可以說，這套千萬噸智能綜采成套裝備的研發成功，是中國煤機制造業由“大”變“強”的一個重要里程碑。

　　歷時三年“站上”國際領先

　　這套智能綜采設備最大的亮點是，成套設備大型化，總重量達1萬噸，智能化控制水平較高。其中，采煤機重165噸，裝機功率2660千瓦，與之相配套的液壓支架、刮板運輸機等也都是以“大”為美。

　　該套智能綜采設備于2013年9月，在山西焦煤西山煤電（集團）公司斜溝煤礦18201綜采工作面進行示范應用。

　　一年多的工業試驗表明，該智能綜采成套裝備在復雜地質條件下，運行正常，平穩可靠，各設備能自動協調運行，實現了采煤機、液壓支架和運輸系統的自動化控制，并且具有監測監控、自動診斷及故障預警能力，達到了千萬噸級綜采工作面產煤過程的智能化控制要求。其中，最高單日推進15.5 刀（12.98米），最高日單產3.2萬噸；最高月推進410 刀（354.65米），最高月產85萬噸，其智能化傳輸網絡速度達100Mbps，單點故障時網絡自愈時間小于20ms，網絡傳輸延遲小于1ms，無線網絡傳輸速率達54Mbps，達到了智能型千萬噸綜采成套裝備的要求，建成了我國智能型千萬噸級安全高效示范工作面。

　　這套綜采設備采用了世界最先進技術與手段。以太重煤機研制的智能采煤機為例，它能自動完成采煤工藝所要求的各種采煤工序，實現與液壓支架及刮板運輸機協調控制，具備完善的自診斷、故障預警及通訊功能。通過這些智能化模塊，能有效地實現煤巖識別、滾筒高度自動調節、牽引速度自動調節，并具有采煤機運行工作狀態電流、電壓、功率及截割部、牽引部關鍵部件的轉矩、轉速、振動、溫度等信息進行在線監測、診斷、預警功能，反應速度能在0.001秒內作出。

　　成果鑒定會上，專家委員會主任宋振騏院士對該套設備的研制成功贊嘆不已。他說，一是國家立項，意義重大。這么大的項目，國家支持1億元，沒有國家的扶持，沒有太重煤機等企業的研發，沒有西山煤電公司提供的示范應用，這么大的智能成套裝備是不可能順利研制成功的，更別說達到了世界先進水平。二是成果突出。智能化成套裝備技術水平國際領先，智能化系統采用了國內外最先進的技術和手段，關鍵是多項創新技術填補了國內外空白，并擁有完全的自主知識產權專利51項。三是生產效益，國內外領先。在井下復雜條件下，最高日產原煤3.2萬噸，最高月產原煤85萬噸，達到了千萬噸礦井智能化綜采工作面的要求，為中國實現“無人采煤工作面”打下了堅實基礎。

　　中國煤機工業協會會長張勇說，該項目最顯著的標志是實現了三個“最大”：一是成套最大，總重量達1萬噸，建成了智能型綜采成套裝備千萬噸級安全高效工作面。國內已有千萬噸級工作面，但智能型的還是首臺套，且國內最大。二是功率最大。

　　按照國家發改委、財政部、工信部有關規定，2014年9月，由山西省發展和改革委員會組織并主持，邀請全國有關專家組成驗收專家委員會，對“煤炭綜采成套裝備智能系統開發與示范應用”項目進行驗收。驗收專家委員會一致認為，該項目實現了最大項目國產化，并達到了國際領先技術水平。2015年6月，又順利通過了科技成果鑒定。

　　助力山西轉型意義重大

　　《煤炭綜采成套裝備智能系統開發與示范應用》項目的研發，代表著未來煤炭采掘業的發展方向。正因為起點高、難度大，在研發中，太重煤機聯合平陽重工、山西煤機、山西科達、羅克佳華、汾西重工、向明機械、汾西重工、中國礦大等單位，協同攻關，終于成功研制出我國首套具有完全自主知識產權的智能煤炭綜采千萬噸成套裝備，實現了煤炭綜采成套裝備智能系統的感知、決策和執行等智能功能；實現了各設備的相互協調運行；實現了十五個關鍵核心智能裝置（其中關鍵核心智能裝置總國產化率達89.27%）的設計、制造和應用；建成了智能型千萬噸級安全高效工作面，形成了高產高效智能開采先進新工藝，安全生產效益和社會效益達到了國際領先水平，具有廣闊的市場前景。

　　對于煤炭用戶來說，該套裝備價格比同類進口產品至少低30%，每套可為示范單位節省設備費用1億元，配件產品價格與進口配件相比至少降低50%，大大減少了設備運行成本；每套設備年產原煤1000萬噸，可新增產值約40億元；工作面操作人員從12～16人減至4～6人，既節約了人力資源成本，又降低了煤炭生產安全隱患。

　　對于煤機企業來說，該智能成套綜采裝備的研制與示范應用，其智能化關鍵技術取得了重大突破，相關研制單位自主創新能力得到了很大提升。目前，該項目已形成了51項具有自主知識產權的專利技術（其中，發明專利23項），多項技術填補了國內外空白，每套設備為煤機制造方新增產值3.37億元，具有較高的經濟效益和社會效益。

　　此外，該智能成套綜采裝備的應用，還可直接帶動常規產品向自動化、智能化方向發展，提高制造企業產品的市場競爭力，提升整個煤機行業的智能化水平，有利于促進國內智能綜采成套工作面的國產化，對煤礦安全、高效開采起到重要技術支撐作用。

　　我國的煤機制造業與世界先進水平相比，仍有一定的差距。特別是在煤礦井下智能綜采成套研制方面，由于起步晚、投資大、經驗少等原因，無論是研發水平，還是實際運用，目前都屬于起步階段。正因如此，此次由太重煤機公司與西山煤電公司牽頭完成的國家智能制造裝備發展專項“煤炭綜采成套裝備智能系統開發與示范應用”項目，才顯得意義非凡。