東露天礦目前已進入正式投產階段，而原有的洗煤工藝已嚴重制約阻礙了該礦洗后煤的生產。過去整個洗后煤的生產工藝簡單，采用傳統的體力勞動作業，作業員工勞動強度大，作業方式原始，環境差。水、電能耗偏高，且為滿足生產需要，每個工作日兩個作業班次使用勞務用工人員多達百人以上，在經濟上和人力資源等方面的投入不盡科學。
    礦黨政班子和相關部門領導經過多次調研論證后提出，采用螺旋滾筒洗煤工藝，使原始的洗煤工作向成本更低廉、工藝更科學，節能降耗效果更明顯。通過一段時間的生產調研，重點圍繞節能降耗增效開展活動，提出“采用螺旋滾筒洗煤工藝，節能降耗減員增效”為課題進行攻關，以低成本投入，獲得了最佳經濟效益，使人力資源得到了更為合理的利用，對于該礦進一步增加經濟效益、提高工作效率作用巨大。
    該礦原有洗后煤生產線工藝簡單原始，采用溜槽人工篩選，按年生產19萬噸洗后煤計算，需耗用100萬立方以上水資源，造成了水資源的浪費。供洗煤用水所耗用的電能，給企業造成了巨大的經濟負擔。原洗煤生產線雇用的勞務人員多，勞務費用支出增大了噸洗煤成本，企業增值獲利空間小。洗煤生產線溜子等設施需要不斷維修，增加了一定的維修成本和不定期的清淤費用。過去舊式洗煤一是投入的勞動力多，二是存在著水資源的損失浪費，三是不定期的清淤排污，增加了洗煤成本和治污的資金投入。采用新工藝后，綜合成本較以往相比節約4成以上，極大地提高了投入產出比。
    目前，經過半年的安裝調試和試運行，新工藝設備運行穩定，不僅降低了生產成本，更使該礦洗后煤生產工藝走上了節能環保的健康循環發展之路。