面對激烈的市場競爭，傳統的組織管理模式和方法成為制約發展的“瓶頸”和阻礙，新鄉巴山公司以客戶思維、數據思維、減半思維、跳樓思維為引領，強力推進精益管理工作，在生產管理、質量管理、成本管理等工作中融入精益管理模式，為公司發展了創造更大價值。
  　2015年4月3日，巴山公司召開TPM第32期報告會，會議回顧了從2012年公司引入TPM工作至今，整整3年時間里公司的發展成效，從第一階段 “0STEP”整理、整頓、清掃最基本階段開始，到現在第三階段3 STEP : 清掃/注油基準書的制定；這三年時間，從領導干部參與到推進員參與再到現在帶動班組長成員一起參與，每一個階段，都有不同的收獲和成長，這三年，TPM工具的應用，帶領著巴山公司逐步的走上精益生產之路。
　　　2012年4月，公司初步導入TPM時，打造“三天一層樓”樣板區，公司生產現場重新布置工藝，明確標識線，完善定置，以減少過程浪費、提高工作效率進行大改善，全員出動，群策群力……三天時間，拉絲分廠生產現場樣板區、織網分廠辦公室樣板區順利通過了集團領導的診斷，成為其他單位學習和借鑒的標桿，TPM工作就這樣在“三天一層樓”中拉開了序幕。
隨后，從培訓入手，以現場為依托，按照TPM的作業、數量考核去完成任務，并定期進行發布，以標準表格、折線推移圖和過程照片組成報告書，內容涵蓋了計劃完成明細及推移圖、各項指標完成情況、本期計劃執行動態、看板評價、指導員報告書評價以及現場整體評價等，全面反映了集團精益辦、公司精益辦和分廠精益小組的三級管控程度和實效。從第一期到第三十二期，每期有固定格式，每期有創新，每期有亮點，每期都有進步，在三十二期的報告書中一點一滴記錄著公司精益之路的前進足跡：我們開展了快速換模、價值流、QC工具運用、重點改善、基準書、八大浪費、故障分析、標準工時……等主題活動，并從中學習、領悟到了諸多的工具和知識，每一項活動都讓我們受益匪淺，如：主題活動重點解決質量、生產、技術、人員、設備等突出問題；標準工時可提升工序及各產品的生產效率，縮短生產周期； 快速換模對多品種、小批量產品的工序及品種切換會有貢獻，縮短生產準備時間；八大浪費減少生產環節浪費，降低成本，提高效率；基準書培養員工相關技能水平；價值流尋找瓶頸設備并改進，使工序趨于平衡。
2014年，公司TPM工作取得明顯成效，濾器分廠領了5次羚羊獎；八大浪費專項的螺套公司排產優化項目，生產效率提升36.7%，交付率提升53.3%，汽配公司的鋼拉網機的循環改善大大提高效率，機電公司的設備故障分析報告以數據說話取得實際成效。與此同時，公司2014完成了兩項重要節點工作，一是二月底12個小組全部通過1階段集團總經理級診斷驗收，3月順利導入2階段工作；二是9月15日，作為集團第二個民品公司順利通過了2階段診斷驗收，10月份順利導入3階段工作。在TPM計劃完成中，2013年計劃完成率綜合為76.3%，2014年綜合計劃完成率提升為87.2%。學習改善累計完成2423項，完成全年目標的103%。為提升整體推進效果，公司還陸續組織了“巴山公司第一屆主題活動競賽”“2014年前三季度TPM優秀成果展”“設備故障分析評價”等特色活動。
TPM工作的開展，在促進精益管理的同時也鍛煉和培養了一批優秀員工，每期的發布會、每階段的現場診斷、主題活動的發表，為優秀員工的展示提供了更加廣闊的平臺和舞臺，讓更多的員工展示自己。
2015年TPM工作又站在了一個新的起點，堅定走精益管理之路，將精益管理深入貫徹到每個工作環節，巴山正在以矯健的身姿向著更高目標邁進。