環保法規的一嚴再嚴，給煤化工企業造成了巨大壓力。現代煤化工只有解決了環保難題，才能真正成為煤炭清潔利用的主力軍，這已經成為業內共識。

　　在環保重壓下，煤化工企業和科研單位變壓力為動力，在煤化工“三廢”的資源化利用上不斷取得突破，廢水、廢氣和廢渣正在通過創新技術變身為新產品，越來越多嘗到了甜頭的煤化工企業也開始將以往的被動治污升級為主動治污。

　　污水問題飽受詬病

　　煤化工廢水不僅成分復雜，處理難度極大，同時其污水處理裝置投資費用也很高，大概要占到裝置總投資的10%～20%才能解決污染問題。因此業界普遍認為煤化工污水的“零排放”只能是理想模式，現實中很難實現。

　　雖然近年來不少煤化工企業和科研單位針對煤化工污水開發出多項處理技術，但實際效果并不理想，成本也較高。而中煤鄂爾多斯圖克煤制氣項目廢水回用工程采用BEA工藝，通過組合多項專利技術在裝置投資只占總投資1%的低投入情況下，最終實現了廢水的零排放。

　　這一工程投運至今能夠穩定運行17個月的最重要的原因，就是企業在治污上有收益。采用BEA工藝獲得的回用水成本約為每噸3元，廢水處理后全部回用至原水系統統一調配，與每噸6元的水資源費相比，企業自然有治污的積極性，廢水的零排放、全回用也就不存在問題了。

　　對煤化工企業而言，廢水經處理得到回用只是一方面，環保部門以及企業重點關注的是煤化工實現“零排放”后最終得到的雜鹽出路在哪里。

　　煤化工高濃鹽水處理的最后階段是蒸發結晶，這一過程產生的結晶鹽目前是按照危廢定性的，其處置費用成為企業沉重的經濟負擔，高濃鹽水難處理依然是煤化工企業的一大心病。

　　針對濃鹽水資源化利用最簡單的途徑就是直接結晶混鹽技術，它的工藝流程是最短的。煤化工濃鹽水直接制取工業鹽的絡合分離技術就是其中的代表。這種技術通過鈍化、絡合、吹脫、凈化等步驟后得到較為純凈的濃鹽水，最后再采用制鹽行業的雜鹽分離技術得到純凈的工業鹽實現回用，目前工藝正在小試中。

　　碳減排將增加成本

　　廢氣方面看，在煤化工廢氣處理利用方面，煙氣脫硫、克勞斯硫回收、靜電除塵技術已經非常成熟，并在新建裝置和技術改造中廣泛應用。脫硫本身并不是難事，氨法脫硫更加容易。但氨法脫硫的目的并不僅限于脫出二氧化硫，更重要的是要以二氧化硫作為化工原料，生產出合格的化肥產品，甚至復合肥料，這才是氨法脫硫的技術難點。

　　2015年煤化工行業的CO2排放量約為4.7億噸，給我國碳減排帶來壓力。全國統一碳排放權交易市場計劃于2016年試運行，碳稅也將加快推出，這勢必增加煤化工項目投資成本，影響其綜合競爭力。

　　因此，對煤化工項目中產生的CO2進行資源化利用既能增加煤化工項目的經濟效益，同時也能緩解我國在碳減排上面臨的壓力。

　　據悉，有企業已經在研究微藻生物固碳技術。通過微藻的光合作用吸收煤化工生產過程中排放的CO2等廢氣，再通過低成本收集和高效油脂提取等后處理技術，聯產生物柴油、保健品原料和飼料添加劑等高附加值產品。

　　固廢可高附加值回收

　　廢渣方面看，近兩年，我國煤化工迅猛發展，固廢堆存量也越來越大，如何回收利用成為令業界頭疼的問題。面對日益增加的固廢排放量，一些煤化工企業在高附加值回收上做起了文章。

　　粉煤灰、煤矸石、氣化爐渣中含有硅、鋁、鎂、鐵、鈣的化合物及少量鈦、鉀、鈉、磷等，從中提取氧化鋁、空心微珠、分子篩以及稀有金屬，進行化工高值化利用近幾年發展很快。

　　特別是粉煤灰提取氧化鋁被看成高效循環及高值化利用的新路線。目前，內蒙古等地有多個利用粉煤灰提取氧化鋁，同時用廢渣生產高標號水泥的項目開工。