8月6日，鞍鋼集團關寶山礦業有限公司的露天采場里，一輛輛礦用卡車將礦石運至粗破站井口，經皮帶機送入車間。令人驚訝的是，這片不停運轉的大型車間里竟看不到一名操作人員。

“黑燈工廠”即智慧工廠或無人化工廠，因多數生產環節無須人工直接參與，甚至夜間關燈后仍能靠預設程序和智能監控穩定運行而得名。關寶山礦業正是選礦行業中的 “黑燈工廠”。從原礦投入到鐵精礦產出，運輸、加工、檢測全流程無須現場人工操作；設備實現預知維修，產線穩定受控，檢修人員無須駐廠；達成精益運營，構建起高效、低碳、智能新模式。依托這座工廠，公司管理鏈條縮短57%，跨部門協同效率提升50%，選礦實物勞動生產率在同行業中遙遙領先。

生產現場的無人化如何實現？步入磨磁車間，巨大的轟鳴聲撲面而來，大型球磨機正飛速旋轉，將磁選機選出的12毫米鐵粒磨成75微米粉末，加水后形成礦漿。不遠處，磨磁巡檢機器人(19.650, -0.65, -3.20%)如不知疲倦的衛士，正一絲不茍地采集設備溫度、振動等關鍵數據。

“我們把選礦關鍵指標檢測時間從2小時縮至2分鐘。”公司黨委書記、董事長王錦說，過去，因礦石性質多變，人工定時取樣化驗耗時長、質量管控難；如今，經數字化改造，通過品位儀、粒度儀等設備實時在線監測和智能調節，2分鐘即可完成精益化調控。

“黑燈工廠”是不是一片漆黑？并非如此。廠房內，“關寶山磨磁黑燈廠房數字化管理平臺”大屏幕格外醒目，實時跳動的設備運行參數如同指揮中樞：機器人點檢10次、產線故障率零……數據不斷更新，精準反映工廠狀態。“‘黑燈工廠’強調的是一種高度智能化生產方式，從原料到成品全由智能機器人和自動化設備按系統指令完成。”技術人員回安順說。

曾經，這個車間有4個班組，每班15人至20人。數字化改造后，整個車間僅需4人至5人應對緊急情況。原班組操作室如今已變成臨時檢修場地。“所有操控都集中在2公里外的遠程控制中心。依托大數據、云計算、AI等技術，我們實現了全流程控制，‘一鍵啟動’關寶山。”回安順說。

“我們搭建了ROC遠程集控中心，精準控制1200個電動閥門和3.5萬個控制點。”ROC集控技術人員馬大鵬說，公司取消了破碎、磨磁等5個區域現場操作室，構建起集計劃調度、質量管理、生產駕駛艙等功能于一體的協同生產管控系統，推動業務流、數據流、物料流“三流合一”。如今，球磨機效率提升9.7%，壓濾機效率提升11.6%，配礦效率大幅提高。

夜幕降臨，關寶山礦業建在高山上的“城堡”隱入暮色，“黑燈工廠”內，生產、設備、人員狀態的數據仍在飛速更迭、不停傳送。