日前，工業(yè)和信息化部與環(huán)境保護部聯(lián)合印發(fā)了水污染防治重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案》，其中有色行業(yè)涉及6項技術(shù)方案。兩部委就落實工作還提出要求：

　　一、加快實施清潔生產(chǎn)技術(shù)改造。企業(yè)要充分發(fā)揮清潔生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)用的主體作用，積極采用先進適用技術(shù)實施清潔生產(chǎn)技術(shù)改造，提升企業(yè)技術(shù)水平和核心競爭力，從源頭預(yù)防和減少污染物產(chǎn)生，促進水污染防治目標(biāo)的實現(xiàn)。中央企業(yè)集團要積極組織所屬企業(yè)采用先進適用清潔生產(chǎn)技術(shù)實施改造并提供資金支持。

　　二、做好技術(shù)支持和信息咨詢服務(wù)。有關(guān)行業(yè)協(xié)會、科研院所和環(huán)境綜合服務(wù)機構(gòu)，要充分發(fā)揮自身優(yōu)勢，做好技術(shù)引導(dǎo)、技術(shù)支持、技術(shù)服務(wù)和信息咨詢、交流研討等工作，幫助企業(yè)實施清潔生產(chǎn)技術(shù)改造，提高先進適用技術(shù)應(yīng)用普及率。

　　三、加強政策引導(dǎo)支持力度。各級工業(yè)和信息化主管部門應(yīng)充分利用清潔生產(chǎn)、技術(shù)改造、工業(yè)轉(zhuǎn)型升級專項資金和專項建設(shè)基金、綠色信貸等資金渠道，支持企業(yè)實施《方案》中的清潔生產(chǎn)技術(shù)改造，對符合條件的項目優(yōu)先給予支持。各級環(huán)境保護主管部門在安排水污染防治相關(guān)資金時，可考慮將在滿足達標(biāo)排放基礎(chǔ)上實施《方案》中的清潔生產(chǎn)技術(shù)改造并能有效削減主要污染物或當(dāng)?shù)爻瑯?biāo)污染物排放量的項目列入支持范圍。

　　水污染防治重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案

　　一、重金屬廢水生物制劑法深度處理與回用技術(shù)

　　適應(yīng)范圍

　　有色重金屬冶煉廢水、有色金屬壓延加工廢水

　　技術(shù)主要內(nèi)容

　　重金屬廢水通過生物制劑多基團的協(xié)同配合，形成穩(wěn)定的重金屬配合物，用堿調(diào)節(jié)pH值，并協(xié)同脫鈣;由于生物制劑同時兼有高效絮凝作用，當(dāng)重金屬配合物水解形成顆粒后很快絮凝形成膠團，實現(xiàn)重金屬離子(銅、鉛、鋅、鎘、砷、汞等)和鈣離子的同時高效凈化。水解渣通過壓濾機壓濾后可以作為冶煉的原來對其中的有價金屬進行回收。

　　解決的主要問題

　　解決了目前化學(xué)藥劑難以同時深度凈化多金屬離子的缺陷，實現(xiàn)重金屬離子(銅、鉛、鋅、鎘、砷、汞等)和鈣離子的同時高效凈化。

　　應(yīng)用前景分析

　　年減少含重金屬廢水400多萬m3，減排重金屬近30噸。按處理14400m3/d廢水投資500萬元算，需要改造投資約20億元。

　　二、采選礦廢水生物制劑協(xié)同氧化深度處理與回用技術(shù)

　　適應(yīng)范圍

　　含砷、鎘、鉻、鉛、汞、銅、鋅等重金屬采選礦廢水

　　技術(shù)主要內(nèi)容

　　采用生物制劑協(xié)同氧化工藝對采選礦廢水中殘留的選礦藥劑進行破壞，同時利用生物制劑的復(fù)合基團配合，實現(xiàn)重金屬離子的高效凈化。

　　解決的主要問題

　　能夠很好的解決采選廢水中重金屬超標(biāo)的問題。廢水經(jīng)該技術(shù)處理后可回收利用，回收率70%以上。

　　應(yīng)用前景分析

　　預(yù)計到2020年，減少選礦廢水100萬m3，減排重金屬近10噸。按處理14400m3/d廢水投資1000萬元，需要技術(shù)改造投資約10億元。

　　三、鋅錳電解過程重金屬水污染物智能化源削減成套技術(shù)及裝備

　　適應(yīng)范圍

　　電解鋅、電解錳行業(yè)

　　技術(shù)主要內(nèi)容

　　(1)智能識別技術(shù)：利用雙側(cè)線掃描成像提取和雙面視差重建三維輪廓等技術(shù)方法，以非接觸光學(xué)識別原理為基礎(chǔ)，開發(fā)了硫酸鹽智能識別及干法去除技術(shù)，實現(xiàn)了重金屬固相污染源的源頭削減和資源化利用，極大地削減了車間廢水的重金屬固相輸入源。

　　(2)自控削污技術(shù)：開發(fā)了陰極板挾帶液原位刷收技術(shù)，使電解液原位回用，實現(xiàn)了重金屬污染物的液相源的源頭控制。

　　解決的主要問題

　　傳統(tǒng)鋅錳電解車間電解后處理系統(tǒng)工序多，裝備水平落后，重金屬廢水產(chǎn)生量大，治理難度高，該技術(shù)開發(fā)的高水平智能化源削減大型成套技術(shù)裝備一次性整體解決錳鋅電解車間所有污染源產(chǎn)生的重金屬水污染物，徹底取消了在電解鋅電解錳行業(yè)使用了100多年的泡板槽和70多年的高壓水槍。

　　應(yīng)用前景分析

　　目前技術(shù)普及率5.6%，預(yù)計到2020年普及率提高至30%，預(yù)計推廣該技術(shù)需要投資20-30億元，可減少廢水產(chǎn)生量100萬立方米/年、氨氮700噸/年、預(yù)期經(jīng)濟效益4.5億元/年。

　　四、硫磷混酸協(xié)同體系高效處理復(fù)雜白鎢礦新技術(shù)

　　適應(yīng)范圍

　　處理低品位復(fù)雜難選鎢礦及共伴生鎢礦

　　技術(shù)主要內(nèi)容

　　(1)采用硫磷混酸協(xié)同體系處理鎢礦，在常壓條件下實現(xiàn)高效分解白鎢礦，渣含鎢穩(wěn)定地控制在0.5%左右;

　　(2)伴生元素的高效分離與綜合利用;

　　(3)有害雜質(zhì)的深度去除;

　　(4)仲鎢酸銨(APT)的制備。

　　解決的主要問題

　　(1)現(xiàn)有的鈉堿壓煮過程為硫酸常壓分解，大幅地降低了試劑成本，解決了有害鈉鹽排放問題;

　　(2)母液循環(huán)，解決了冶煉廢水排放問題;

　　(3)選冶結(jié)合可使鎢的回收率提高10個百分點以上。

　　應(yīng)用前景分析

　　目前，該技術(shù)已替換了廈鎢原堿法冶煉工藝年產(chǎn)15000噸APT的生產(chǎn)線，產(chǎn)量已接近全國的20%。

　　目前，技術(shù)普及率約為20%，預(yù)計到2020年推廣率約為60%，可減少氨氮產(chǎn)生量1萬噸/年，技改投資10億元。

　　五、非皂化萃取分離稀土技術(shù)

　　適應(yīng)范圍

　　稀土冶煉分離企業(yè)

　　技術(shù)主要內(nèi)容

　　該技術(shù)采用具有原創(chuàng)性的協(xié)同萃取技術(shù)，萃取過程酸平衡技術(shù)、稀土濃度梯度調(diào)控技術(shù)等非皂化萃取分類稀土工藝技術(shù)，突破了氨水皂化萃取分離稀土的傳統(tǒng)方式

　　解決的主要問題

　　該技術(shù)解決稀土行業(yè)存在的氨氮污染問題，可消除萃取分離過程中因氨皂化或液堿皂化帶來的氨氮或鹽廢水的污染，同時大幅度降低生產(chǎn)成本。

　　應(yīng)用前景分析

　　以3000噸稀土元素氧化物(REO)/年南方離子型稀土生產(chǎn)線為例，分離1噸稀土氧化物可節(jié)約液氨1噸/噸(REO)或氫氧化鈉(30%)7噸/噸(REO)，可節(jié)約液氨0.3萬噸/年或氫氧化鈉(30%)2.1萬噸/年，每分離1噸南方離子型稀土礦(REO)降低運行成本1500-2000元。現(xiàn)階段技術(shù)普及率約為20%，預(yù)計，2020年技術(shù)普及率達50%以上，據(jù)此計算，推廣該技術(shù)，全行業(yè)可減少氨氮產(chǎn)生量3.4萬噸/年，可節(jié)約液氨3.2萬噸/年或氫氧化鈉(30%)24萬噸/年。需技改投資約10億元。

　　六、低碳低鹽無氨氮稀土氧化物分離提純技術(shù)

　　適應(yīng)范圍

　　稀土冶煉

　　技術(shù)主要內(nèi)容

　　以自然界廣泛存在的鈣鎂礦物為原料，通過碳化反應(yīng)制備高純碳酸氫鎂/鈣溶液，并應(yīng)用于稀土萃取分離和沉淀，革除了液氨或高成本的液堿皂化有機相工序;通過稀土萃取、煅燒和鍋爐燃燒等環(huán)節(jié)中產(chǎn)生的二氧化碳(CO2)氣體捕利收技術(shù)，實現(xiàn)CO2資源化再用;通過鈣、鎂等堿土金屬離子在堿轉(zhuǎn)、碳化等過程中的相互傳遞作用，實現(xiàn)鎂鹽的循環(huán)再利用。

　　解決的主要問題

　　與傳統(tǒng)工藝相比，該技術(shù)可解決稀土提取過程中的鹽和溫室氣體大量排放問題，消除氨氮廢水污染，減輕末端治理壓力，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時，顯著降低生產(chǎn)成本，提高稀土行業(yè)清潔生產(chǎn)水平。采用該技術(shù)可以從源頭消除氨氮廢水污染。

　　應(yīng)用前景分析

　　預(yù)計2020年該技術(shù)普及率可達40%以上。據(jù)此計算，全行業(yè)(以每年9.04萬噸產(chǎn)量計)可減少氨氮產(chǎn)生量2.7萬噸/年，可節(jié)約液氨2.6萬噸/年或氫氧化鈉(30%)19萬噸/年。按照1000噸稀土分離生產(chǎn)線投資3000萬元計算，需要技改投資8億元左右。