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脫介篩和磁選機選型時，需要特殊考慮的問題有哪些?

1、脫介篩

脫介篩是重介質工藝流程中降低介質消耗的關鍵環節之一。篩子本身的性能，篩板材質、層數、面積，篩孔尺寸與開孔率，以及選前是否脫泥等因素和條件，都與最終脫介效果密切相關。在不同工作條件下對脫介篩選型，除按一般篩分設備選型所需要考慮的問題以外，還需要特殊考慮的問題分述如下：

（1）有關篩板材質及相關問題的說明。篩板的材質通常有聚氨酯和不銹鋼兩種。

①聚氨酯篩板。耐磨、使用壽命長，但篩板開孔率偏低。當篩孔為0.5mm時，篩板開孔率為14%；當篩孔為1.0mm時，篩板開孔率為16%-18%。

②不銹鋼篩板。耐磨性差、使用壽命短，普通不銹鋼仍有一定磁性，不利于脫介，推薦采用鉻鎳鈦合金材料制作篩板，磁性小，有利于脫介。不銹鋼篩板開孔率高是其主要優點，在相同篩孔尺寸條件下，開孔率可比聚氨酯篩板提高20%-25%。

（2）選前不脫泥的情況下不同篩型脫介處理能力的確定

①水平直線振動篩：篩孔為0.5mm,單位面積處理能力為2-4t/(h·m2)；與之配套的弧形篩篩板為曲面，因投影關系可將篩孔尺寸加大至0.75-1.0mm。

②香蕉篩：篩孔為0.50mm，單位面積處理能力為5-6t/(h·m2)(入料煤泥量大取小值，反之取大值）。為提高篩子整體處理能力，香蕉篩篩板為變坡面，因投影關系可適當加大合格段篩孔尺寸至0.75mm，稀介段篩孔尺寸加大至0.75-1.0mm。

（3）選前預先脫泥的情況下不同篩型脫介處理能力的確定

①水平直線振動篩：篩孔合格段為0.5mm，稀介段為1.0-1.5mm，單位面積處理能力為5-7t/(h·m2)。

②香蕉篩：篩孔合格段為0.5mm，稀介段為1.0-1.5mm,單位面積處理能力為8-10t/(h·m2)。

（4）混煤或末煤脫介篩選型的建議

①<50mm混煤或末煤脫介，宜采用香蕉篩，在香蕉篩開動時，篩面像一臺強力振動的弧形篩，有利于提高脫介效率，且單位面積處理能力比水平直線振動篩大。

②當采用香蕉篩脫介時，為保證必要的脫介時間，提高脫介效率，建議盡量采用篩面傾角為5段變坡的篩板，且第一段篩面傾角不宜大于25°。切記勿用篩面傾角為3段變坡的篩板，因其第一段篩面傾角多為35°。篩面傾角過大，物料運動速度過快，脫介時間過短，也不利于提高脫介效率。

（5）塊煤脫介篩選型的建議。塊煤重介質分選產品的脫介篩不宜采用香蕉篩，應采用水平直線振動篩。理由如下：

①香蕉篩為變坡度篩板，特別是在篩子入料端第一段篩板坡度最大(25°-35°)，塊狀物料在振動的傾斜篩面上向前運動速度很快，還來不及脫除大部分合格介質就沖到篩面前半部的稀介段了，無法保證必要的脫除合格介質的時間。必然導致過多的合格介質帶入稀介質系統，通過磁選機回收。鑒于磁選機本身存在磁選效率問題，進入磁選機的介質越多，損失的介質總量也越多，不利于降低介質消耗。

②水平直線振動篩篩面水平，塊狀物料在篩面基本上可視做勻速運動，前進速度不快，可以保證必要的脫除合格介質的時間，不存在香蕉篩上述弊端。唯一的缺點是單位面積處理能力比香蕉篩小。

（6）雙層脫介篩存在的弊端。不少設計在重介質分選系統中，采用雙層脫介篩，將產品脫介與產品分級兩個作業的功能合并在一臺雙層篩內完成。表面上看來，雖然有環節簡化、方便布置、可防止大塊物料砸篩板等優點。但是，仔細深究，卻存在許多弊端：

①因下層篩噴水無壓頭，影響脫介效率，存在增加介質消耗的弊端。

②如果采用上、下層篩同時設置有壓噴水的方式，則會因噴水量增加，降低稀介質濃度。作為磁選機入料的稀介質濃度若低于規定值范圍，必將導致磁選效率大幅下降，同樣存在介質消耗增高的弊端。

③產品在主廠房就按粒度分好級，則存在增加上產品倉帶式輸送機條數的弊端。產品分級品種越多，增加帶式輸送機的條數也越多，明顯不合理。

為此，建議設計中盡量避免采用雙層脫介篩。若為防止大塊物料砸篩板，可采用在篩子入料端鋪鋼板或在篩子入料端設置局部雙層篩板（上層篩板長度約600mm)的辦法解決;若仍需將脫介與分級兩個作業合并在一臺篩內完成，則可采用適當加長單層篩篩面長度，并在篩子出料端增加一段長度為600-1000mm，篩孔為分級粒度直徑的篩板即可。

鑒于大塊矸石硬度大的特殊情況，為防止大塊矸石對條縫篩板的磨損，塊煤重介質分選的矸石脫介篩則可考慮采用耐磨的聚氨酯篩板或者雙層脫介篩。

2、磁選機

在重介質選煤流程中，磁性介質的回收宜采用強磁性永磁滾筒式磁選機。《設計規范》規定“磁選機的總效率不應低于99.8%”。

我國生產的磁選機主要有CTX、CT系列單、雙滾筒磁選機，其槽體可分為順流式（S)、逆流式（N)和半逆流式（B），用括弧中的字母標記在型號中，以示區別。目前我國選煤廠多用逆流式和半逆流式。

國內多按傳統方法計算磁選機臺數。但是，與磁選機選型相關的因素也是多方面的。如果僅按傳統方法計算，則選型結果不夠完善，磁選效率不一定能達到最佳值。現以近年來在我國應用較為廣泛的磁選機為例，將磁選機選型需兼顧考慮的4種因素分述如下：

（1）滾筒單位長度允許通過的礦漿最大流量Q1=100m3 /(h•m)。

（2）滾筒單位長度能夠回收的磁性物最大量Q2=18.5t/(h•m)。

（3）允許進入磁選機的最大入料粒度d=6mm。

（4）磁選機入料濃度的大小與磁選效率密切相關，最佳入料濃度為20%，此時磁選效率最高，η≥ 99.9%。濃度大于或小于20%，磁選效率開始下降。允許礦漿的最大入料濃度（固體質量百分濃度）P=25%（其中，13%為磁性物最低含量，12%為非磁性物最高含量）；允許入料濃度波動范圍為15%-25%,超出該范圍則磁選效率會大幅度下降。入料礦漿（即稀介質）濃度不僅取決于脫介篩噴水量的大小，還與選前是否設置預先脫泥環節有著直接關系。因此，工藝流程的制定與計算應與磁選機選型結合起來考慮。


磁選機是重介質工藝流程中降低介質消耗的關鍵環節之一，直接關系到重介質分選生產成本的高低，對磁選機選型必須予以高度重視。