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選礦廠破碎工藝系統改造系列之一

 某銅礦選礦廠，是國家“七五”、“八五”期間的重點建設項目，設計規模為日處理礦石6萬t，分兩期建設，第一系列3萬t/d系統于1990年底投產，二系列3萬t/d系統于1994年底投產。
  該廠1995年9月對二系列3萬t/d破碎系統性能進行考核，共處理能力僅為設計處理能力的73.6％。為了提高生產能力，1999年至2000年進行技術改造，尤其是2000年底昆鼎重機圓錐的投產，二系列破碎系統處理能力達到了3萬t/d。二系列破碎系統設備聯接見圖1。

  1 二系列破碎系統能力低的原因
  二系列3萬t/d破碎系統設計臺效為1471t/h·臺，系統運轉率85％，日處理能力3萬t。1996~-1998年的生產情況與設計指示有一定差距，實際生產情況見表1。

  從表1可以看出，雖然二系列破碎系統處理能力逐年提高，但是系統運轉率和系統臺效均未達到設計要求。
  1.1系統運轉率低的原因
  系統生產能力低的一個主要原因是停車比較頻繁，作業率比較低，1996~-1998年非生產時間如表2所示。從表2統計數據看，1996和1997年主要是檢修和其它原因影響二系列3萬t/d破碎系統運行。1998年以設備故障為主。故障主要出在圓錐破碎機、皮帶運輸機、振動篩和粗礦堆振動放礦機等關鍵設備上。

  由于圓錐破碎機在設計、材質、加工方面存在一些問題，主軸與水平軸斷軸、人小銅套燒黑和碎裂頻繁。1995—1998年斷軸12根，1998和1999年更換19付人小銅套。此外還有潤滑油進水、進塵，主機架變形使備件準備和檢修拆裝困難等問題。
  皮帶運輸機原設計人部分選用NN—200(6+3)尼龍6型，皮帶強度偏小，常發生皮帶拉斷現象，同時皮帶接頭的搭接方式和膠接工藝存在問題，造成皮帶接頭質量小穩定，易脫層、拉裂。1998和1999年皮帶更換、膠接達20次。
  皮帶驅動減速機功率偏小，運行過程中經常出現斷齒、斷軸現象，1998和1999年減速機檢修達23次。
  卸料小車和可逆皮帶移動小車行走驅動系統結構不合理，1998—1999年6#可逆皮帶故障45次，10#皮帶卸料小車故障57次，16#皮帶卸料小車故障21次。
  皮帶制動裝置制動效果差。當運行過程中皮帶需緊急停車時，常出現皮帶倒退現象，造成人量的礦石從皮帶上滑下，將尾部埋住。
  重錘式拉緊裝置，具拉緊力是恒定的，皮帶打滑時不能增加拉緊力，人人縮短皮帶使用壽命，加速驅動滾筒襯膠磨損。
  14#皮帶機坡度人，且尾部離受礦點距離短，運行時，皮帶上的礦石易從受料點處滑到尾輪，造成皮帶跑偏，尾輪被埋死。
  皮帶受料點落差人，礦石對皮帶汁擊人，皮帶托輥常從支架上彈出，使皮帶被托輥支架劃破。
  振動篩篩網使用壽命短，鋼絲篩網使用壽命只有7—10天，普通橡膠篩網易變形脫落，且篩分效率低。激振器易漏油、甩油，軸承易燒壞，振動篩運行可靠性差。單篩驅動電機安裝在固定底座上，不能自動調節傳動帶的松緊，易造成傳動帶岡松弛而脫落或因傳動帶過緊而損壞電機。
  粗礦堆振動放礦機處理能力小，放礦機臺數多且易堵斗，造成給礦小暢，不能滿足系統能力要求。設計強度不足，斗體及四個支撐掛耳易開裂、折斷，電機與斗體采用剛性聯接，沒有減振措施，電機常燒壞。斗體襯板、漏斗襯板使用壽命短，且更換、維修時需推空上部儲礦。
  1.2系統臺效低的原因
  系統臺效低于設計要求，主要表現為圓錐破碎機能力不足以及重篩和單篩篩下產率低。

  圓錐破碎機能力不足。表3給出了圓錐破碎機設計數據與1999年8月考察數據。從表3可以看出，圓錐的處理能力、排礦粒度均小符合設計要求。當十碎排礦口小于22mm時，無法通過設計要求的礦量，細碎排礦口小于6mm時，容易損壞主軸、銅套、襯板等部件。因此在實際生產中，中、細碎排礦口分別調整為24—26mm和8—9mm，以增人中碎通過能力，平衡中、細碎負荷。這樣就導致中細碎排礦粒度偏粗，細碎負荷和閉路循環負荷增人，系統臺效低。
  重篩和單篩篩下產率低。1999年8月19日對二系列3萬t/d破碎系統考察，重篩篩下產率僅為12.10％。達小到17％的設計要求，因而增人了后一工序設備的復合。單篩篩孔尺寸為13mm，人于設計的11mm。在此條件下，單篩篩下產率為42.6％，仍未達到設計要求的43.5％，閉路循環負荷為134.86％，大于設計的130％。